高安市海達科技有限公司

不同生產環節之間也基本能實現機械之間的銜接，從前端的原料加工到壓機成型到窯爐燒制，燒制完成后的磨邊、拋光和包裝等環節，已經形成高度標準化的作業流程。

但在國內陶瓷企業邁向完全自動化生產的過程中，仍有一個環節是缺失的，即產品從窯爐燒制出來后需要24到48個小時的物理降溫，然后才能進行一系列的拋磨生產，在此過程中新燒制出來的磚坯需要搬運到堆場進行存放，待物理性質穩定后才能進行后續加工。這項窯尾儲磚工作過去主要通過叉車和人工搬運配合的方法來完成，不僅費時費力，而且存在庫存占地面積大，人員密集勞動強度高，叉車能耗高粉塵污染，磚坯搬運破損，生產成本高等劣勢。

近兩年我們開發的“智能儲坯系統”讓這個問題得到有效解決，該系統通過引入“互聯網+無線”通信技術，向陶瓷廠家提供陶瓷窯爐后儲坯的機械化、智能化、自動化、數字化生產，及工業機器人在陶瓷生產的應用，讓工人通過電腦和手機APP就可以對磚坯實現自動分類、儲存和加工的靈活調度。

通過智能儲坯系統代替傳統的叉車搬運模式，可有效減少陶瓷企業的人工和其他成本，減輕管理壓力，提高生產效率及成品率，根據測量，該系統可為下游陶瓷廠家每年減少約300萬元成本。

節約成本只是一方面，“智能儲坯系統”的推廣應用，為陶瓷企業實現全自動化生產邁出了堅實一步。至此，陶瓷生產從原料加工一直到結尾的包裝環節，已經基本能實現全線機械化作業，從而大大提升企業生產效率

一個重要的指標是，通過****技術及全自動化生產，能夠有效提升國內陶瓷企業的人均年產值。和歐洲****國家人均年產值平均能達到180萬元相比，在很長一段時間里我國陶瓷行業的人均年產值只有約60萬元，高的也只有80萬元，大約相當于意大利的1/3。近年來通過裝備技術進步，這個差距正在迅速縮小。此前我們曾為山東一家陶瓷企業設計了一體化的生產線方案，測算出來的數據是人均年產值可以達到近200萬元，對標歐洲****國家。

這是否意味著我國的陶瓷生產技術已經趕上歐洲呢？這只說對了一半。從陶瓷機械的硬件配置來看，國內陶機企業已經基本能夠達到歐洲水平，甚至在某些領域實現了超越，包括納米拋光機、干法磨邊設備等一些新技術都是在國內****再傳到世界。

雖然人均產值能夠對標歐洲，但這很大程度上得益于國內陶瓷生產制式對規模效應的追求，一條幾百米長的窯爐每天可以生產數萬平方米瓷磚，從而拉高了人均產值。從另一個角度看，國內陶瓷生產技術在軟件上與歐洲還有很大差距，這集中體現在生產的數字化和智能化水平上，雖然已經能夠實現不同生產工序之間的銜接，但在對整線生產的控制上，我們的相關技術仍然較為落后，設備之間還沒有真的打通。

要實現真的意義上的“黑燈工廠”，國內陶瓷行業仍有很長一段路要走，我們認為要實現智能化生產，首先要完成生產流程的數字化，這是目前國內陶瓷機械行業發展的一個趨勢，我們正在研究的數字拋光機、數字磨邊機和柔性包裝就是朝著這個方向去走。

但和硬件的研發主要依托企業自身力量不同，國內陶瓷行業要在軟件及控制系統上超越****國家，需要的是一個系統性的提升，包括對教育體系的改進和對相關****人才的培養，這都要補上目前存在的短板。當前我們碰到的一個難題就是自動化****人才很難招，這已經是一個行業性難題。